Oleje obróbcze stosowane przy obróbce wiórowej i szlifowaniu metali mają większy wpływ na wyniki procesów wykańczających, niż zakładają to działy produkcji i zaopatrzenia producentów detali. W niniejszym artykule opisano, jak można znacznie wpłynąć na koszt narzędzi przez dobranie właściwego oleju obróbczego.

ac_blaser

Stosowanie odbiegającego od ideału oleju obróbczego przyczynia się do wyższych kosztów narzędzi, natomiast olej obróbczy wybrany optymalnie dla odpowiedniego procesu minimalizuje te koszty. W większości firm zajmujących się obróbką metali obróbka wiórowa i szlifowanie muszą być stale optymalizowane z najróżniejszych powodów. Na przykład przy podejmowaniu prób obniżenia kosztów produkcji lub uzyskania wyższej wydajności (czyli większej liczby detali wykończonych w jednostce czasu). Informacje zwrotne od klientów potwierdzają, że w trakcie procedury optymalizacji porównuje się również wyniki uzyskane dla różnych olejów obróbczych.

 

Wykorzystanie efektu dźwigni

 

Wymagania stawiane przez materiały poddawane obróbce są bardzo wysokie, co wskazuje, że optymalny olej obróbczy może mieć duże znaczenie. Nierdzewne stale kobaltowo-chromowe i tytan są trudne w obróbce, więc koszty narzędzi są wyższe od przeciętnych. W takich przypadkach koszt narzędzi prawie zawsze są kilkakrotnie wyższy od kosztów oleju obróbczego. Dlaczego więc nie wykorzystać efektu dźwigni, aby stać się bardziej wydajnym? Producenci implantów i instrumentów medycznych potrzebują dla swoich wyrobów certyfikatów CE a w Stanach Zjednoczonych – zatwierdzenia agencji FDA. Podczas procedur zatwierdzania trzeba pokonać bardzo wiele przeszkód. W rezultacie proces produkcji każdego wyrobu jest bardzo dokładnie zdefiniowany na piśmie, aby zagwarantować niezmienną jakość. Obok wielu innych szczegółów specyfikacja procesu przetwarzania bardzo często obejmuje stosowany olej obróbczy. Odstępstwa od technologii produkcji są niedozwolone. Nakład pracy wymagany przy modyfikacji specyfikacji przetwarzania jest ogromy. Jest to jeden z głównych powodów wielkiej niechęci producentów do zmiany oleju obróbczego w technologii wytwarzania sprzętu medycznego.

 

Wybór: przeprowadzanie testów

 

Problemy występujące w stosowanych do tej pory procesach produkcyjnych, zmodyfikowane lub nowe wymagania stawiane olejowi obróbczemu bądź projekty nowych produktów mogą skłonić producenta do rozważenia wprowadzenia nowego oleju obróbczego. Producenci sprzętu medycznego podchodzą do takich przypadków w podobny sposób. Przed przeprowadzeniem oceny często odbywają się szerokie konsultacje z obecnym lub potencjalnym dostawcą olejów obróbczych. W większości przypadków dyskutowane są różne aspekty. Niektórzy producenci sprzętu medycznego nie chcą wykorzystywać pewnych surowców lub elementów i informują o tym dostawców. Ponadto w pewnych krajach niektóre surowce nie mogą być używane lub są negatywnie oceniane. Po dokonaniu takiego wyboru niemal wszyscy producenci sprzętu medycznego testują oleje obróbcze, aby ocenić ich czystość i kompatybilność biologiczną.

 

Te testy są wykonywane w celu oszacowania ryzyka związanego w wpływem oleju obróbczego na produkt końcowy. Wyboru musi dokonać sam producent implantów lub instrumentów medycznych, ponieważ deklaracje dotyczące testu mogą być wyłącznie wynikiem analizy przeprowadzonej przez jego akredytowane laboratorium. Dlatego tej weryfikacji nie można zlecić dostawcy oleju obróbczego. Renomowany dostawca olejów obróbczych stosowanych w technologii produkcji sprzętu medycznego może z wyprzedzeniem określić, które produkty z jego asortymentu spełniają odpowiednie wymagania. Obok własności świeżego oleju obróbczego muszą być także brane pod uwagę własności oleju używanego (tzn. w trakcie użytkowania).

 

Te własności ulegają zmianie z powodu dostawania się do oleju obróbczego innego niepożądanego oleju i cząstek metalu oraz starzenia się oleju obróbczego. Biorąc pod uwagę te zmiany, należy sprawdzić, czy wyniki pierwotnych testów (tzn. przeprowadzonych na świeżym płynie) nadal są aktualne. Konieczne jest także dokonanie analizy kompetencji dostawcy oleju obróbczego w zakresie serwisowania. Ważne jest zapewnienie długotrwałej stabilności oleju obróbczego. Jakie korzyści dla produkcji przynosi olej obróbczy? Czy jest możliwa znacząca poprawa procesu obróbki poprzez zastosowanie nowego oleju obróbczego? Jeśli chodzi o tytan i stale nierdzewne, wewnętrzne testy obróbki wiórowej w centrum technologicznym Blaser Swisslube pokazały, że trwałość narzędzi w identycznych procesach obróbki może się różnić nawet 4 razy tylko po zmianie oleju obróbczego.

 

Ochrona narzędzi przez zużyciem

 

Czy jesteś pewien, że już używasz oleju obróbczego zapewniającego maksymalną ochronę narzędzi przed zużyciem? Testy wstępne przed zmianą oleju obróbczego wymagają wiele wysiłku. Ale czy ewentualne zmniejszenie ogólnych kosztów narzędzi o 25-50% nie uzasadnia przeprowadzenia takich testów? Ponadto w trakcie takiej ewaluacji można również zbadać możliwość optymalizacji samego procesu produkcji. Oprócz obniżenia kosztów może to także prowadzić do wzrostu wydajności. Można zauważyć, że w przemyśle medycznym wzrasta tendencja do przenoszenia obiektów produkcyjnych i budowania nowych zakładów. Tylko zagwarantowana ogólnoświatowa dostępność oleju obróbczego umożliwi przeniesienie pewnych procesów przy zachowaniu ich identyczności. W nowej lokalizacji, oprócz dostępu do sieci dystrybucji producenta oleju obróbczego, ważne jest zapewnienie możliwości uzyskania identycznego produktu.

 

Spełnianie wymagań

 

Stabilne i wydajne procesy produkcji charakteryzujące się dużą trwałością narzędzi sprawiają, że koszty narzędzi są możliwie jak najmniejsze. Celem każdego dostawcy olejów obróbczych musi być idealny produkt, spełniający te wszystkie wymagania. Dostawca jest zobowiązany zrobić wszystko, aby zrozumieć wymagania stawiane olejowi obróbczemu i zapewnić maksymalny pożytek ze stosowania oleju obróbczego oraz z powiązanych z nim usług.